冷軋輥損耗原因分析：

目前冷軋輥的消耗可分為：正常磨削、異常磨削、剝落、斷輥。

A：正常磨削

磨削的目的有兩個(gè)：一個(gè)是解除軋輥在軋制過程中的疲勞層(也就是加工硬化層);另一個(gè)是解除軋輥表面缺陷,如凹坑、拉毛印等。磨削量太大會縮短軋輥的使用時(shí)間，而太小則會因軋輥表面質(zhì)量欠佳而影響板材表面質(zhì)量，因此，每次磨削量應(yīng)等于軋輥表面缺陷厚度和疲勞層厚度二者中的較大者。

Ｂ：異常磨削

經(jīng)過正常磨削后，在檢查中發(fā)現(xiàn)軋輥仍有裂紋，就要加大磨削量，直到軋輥符合使用要求，這樣就造成了異常磨削，有時(shí)這種磨削的量很大，減少了軋輥的使用時(shí)間。嚴(yán)重時(shí)即使磨削到軋輥的報(bào)廢尺寸，缺陷仍然存在，直接導(dǎo)致軋輥報(bào)廢。

軋輥使用過程中，遇到斷帶和異物進(jìn)入等事故時(shí)，軋輥表面就受到熱沖擊，而

此類故障目前無法完全避免，所以耐沖擊性能成為冷軋輥的重要特性之一。斷帶在軋輥表面層產(chǎn)生4種異常組織：(1)表層是熔解再凝固層(2)二次淬火層(3)高溫回火層(4)正常組織層，事故層一般厚度單邊約30~40絲，先車削再研磨，以里氏硬度檢測和新輥相同硬度，表示事故層已移除。

ｃ．剝落發(fā)生的原因:

在長時(shí)間軋制后由于軋輥與帶鋼邊緣接觸部位產(chǎn)生較大的切應(yīng)力，表面會出現(xiàn)疲勞現(xiàn)象，發(fā)展下去會造成疲勞剝落。導(dǎo)致軋輥內(nèi)部晶粒錯(cuò)位變異的主要原因：(1)軋機(jī)事故引起：當(dāng)軋輥出現(xiàn)粘輥時(shí)，瞬時(shí)的壓力升高會使軋輥表面出現(xiàn)凹坑或突起，在交變應(yīng)力作用下極易產(chǎn)生小面積剝落。(2)加工事故引起：軋輥磨削時(shí)由于大進(jìn)給量或操作失誤，會造成軋輥表面灼傷，雖然表面沒有燒痕，但在磨削液作用下，對軋輥近表面局部區(qū)域的影響相當(dāng)于二次淬火，從而引起晶體變異。(3)如果軋制力過大，軋輥長時(shí)間在超過許用應(yīng)力狀態(tài)下工作，易產(chǎn)生疲勞損傷。

如果軋輥存在前次未磨削盡的微裂紋，再次使用時(shí)裂紋會擴(kuò)展導(dǎo)致剝落。

Ｄ.斷輥

斷輥是軋輥的致命破環(huán)形式，主要產(chǎn)生部位是輥頸和輥面。產(chǎn)生斷輥的主要原因有：

(1)使用不當(dāng)：在一般情況下，斷輥的原因是機(jī)械過載或操作不當(dāng)，如壓下力過大、冷卻液中斷等操作失誤。

(2)工作輥裝輥時(shí)候，裝的不正，不到位，造成工輥與其他輥系接觸不穩(wěn)定，咬鋼工輥受力不平均，而造成軋輥斷裂。

(3)軸承卡死，產(chǎn)生巨大扭距力，也會造成軋輥斷裂。